1. Val av råmaterial och förbehandling
Råvaror är grundläggande; deras val och förbehandling påverkar direkt efterföljande processer och kvaliteten på den färdiga produkten. Dessa inkluderar främst pigment, dispergeringsmedel, lösningsmedel och olika tillsatser. Pigment måste väljas baserat på ljusäkthet, väderbeständighet och specifika nyanskrav för slutprodukten. Till exempel har organiska pigment högre färgmättnad, medan oorganiska pigment är mer lämpade för applikationer med hög-temperatur. Dispergeringsmedel använder vanligtvis anjoniska, nonjoniska eller polymera typer, deras funktion är att kapsla in pigmentpartiklar och förhindra dem från att åter-agglomerera. Lösningsmedel måste vara kompatibla med det slutliga applikationssystemet; avjoniserat vatten används för vatten-baserade pigmentpastor, medan alkoholetrar eller esterlösningsmedel ofta används för oljebaserade-pigmentpastor.
Vissa mycket hygroskopiska pigment måste torkas och siktas före användning. Vanligtvis måste de torkas vid en låg temperatur under 60 grader för att kontrollera fukthalten till under 1 % och sedan filtreras genom en 200-mesh sikt för att ta bort klumpar och förhindra igensättning av efterföljande sliputrustning.
2. Processflöde
När man väl förstår vikten av råvaror blir tillverkningsprocessen sammankopplad.
Det första steget är spridning. Exakt vägda pigment, dispergeringsmedel och en del av lösningsmedlet tillsätts till en dispergerare med hög-hastighet och förblandas vid 800-1200 rpm i cirka 30 minuter. Under denna process måste temperaturen kontrolleras så att den inte överstiger 45 grader för att förhindra överdriven lösningsmedelsavdunstning och förändringar i formuleringsförhållandet. Mängden dispergeringsmedel som tillsätts är typiskt 15%-25% av pigmentmassan.
Nästa är det avgörande malningssteget. Det för-dispergerade materialet pumpas in i en sandkvarn, med 0,3-1,2 mm zirkoniumoxidpärlor tillsatta som malningsmedia. Mekanisk skjuvkraft bryter ner pigmentaggregaten och uppnår en partikelstorlek på 5-20μm. Malningstiden varierar beroende på utrustningen; vertikala sandkvarnar kräver vanligtvis 4-6 timmar. För finhet i nanoskala används en korgkvarn, och tiden förlängs till 8-12 timmar.
Efter slipning börjar färgmatchningsstadiet. Färgen på pigmentpastan finjusteras-genom att den jämförs med en standardfärgkarta för att säkerställa att den uppfyller de etablerade standarderna.
Nästa steg är filtrering för att ta bort orenheter. Detta innebär vanligtvis att man använder 80 μm eller finare filterdukar för att filtrera pigmentpastan, ta bort eventuella stora partiklar eller mala mediafragment som kan finnas kvar, vilket säkerställer produktens renhet och appliceringsprestanda.
Slutligen innebär förpackningsstadiet att den kvalificerade pigmentpastan placeras i rena, väl-förslutna behållare med tydlig märkning för enkel förvaring och användning.
3. Viktiga processkontrollpunkter Flera kontrollpunkter är avgörande under hela processen: malningsfinheten måste övervakas regelbundet för att säkerställa att den uppfyller förväntade specifikationer; dispersionsstabilitet måste observeras genom lagringsexperiment för att kontrollera om det finns skiktning eller utfällning; temperaturkontroll under produktionen är lika kritisk, eftersom alltför höga temperaturer inte bara påverkar lösningsmedelsförhållandena utan också kan skada prestandan hos vissa organiska pigment.